麻紡針梳工藝參數設計及麻條質量指標

苧麻紡的并條同毛紡一樣，也采用針梳機，其工藝設計要點也與毛紡針梳基本相同。先確定針梳機道數，然后設計針梳的工藝參數。
一般在紡制41?7tex以下細紗時，采用四道針梳加工工藝，且在第二道采用自調勻整；而在紡制41.7tex以上細紗時，采用三道且不帶自調勻整的針梳加工工藝。
一、工藝參數設計
1.前隔距
在牽伸過程中，麻條的拉細主要發生在靠近前羅拉的地方，所以，針板機構與前羅拉相對位置具有重要意義。通常將最前一根針板與前羅拉鉗口之間的距離稱為無控制區，該距離又稱為前隔距，可根據纖維長度等工藝條件進行適當調節。苧麻加工中，前隔距一般為45～50mm，對降低麻條不勻率有利。

2.針板打擊次數
針板打擊次數增加，則前羅拉與針板之間的相對速度提高，快速纖維與針板之間的相對速度增加，纖維易梳斷而形成麻粒；同時快、慢速纖維之間相對運動劇烈，并帶動其他短纖維的不規則運動，使纖維混亂而形成麻粒。
試驗也表明，針板打擊次數較快，雖對麻條的重量不勻率無明顯的影響，但麻條中的麻粒數卻明顯增加。因此，針板打擊次數應選擇適當。
3.前羅拉加壓
前羅拉加壓的確定原則一般是，麻條定量重，加壓大；牽伸倍數大，加壓小。加壓量應保證鉗口有足夠的握持力握持纖維，如果不足就會產生牽伸不開現象，影響麻條條干。但加壓量過大，則動力消耗增大，且機件磨損加劇。

4.麻條定量
喂入麻條過粗，即定量重，易產生牽伸不開或分層打滑，造成麻條不勻，甚至由于針板中纖維負荷過重導致軋煞等現象。反之，若喂入麻條過細，則麻條過薄，易使它與膠輥的黏附力大于麻條內纖維間的抱合力而產生繞羅拉現象，并使機器產量降低。
5.牽伸倍數與并合數
并合可以降低麻條長片段不勻率，但牽伸卻要增加麻條短片段不勻率。在紡紗工藝流程中，總的要求是制品愈來愈細，而并合和牽伸總的效果是要降低重量不勻和條干不勻；同時最大并合數亦受到機器喂入機構的限制。因此，必須恰當選擇牽伸倍數與并合數，使麻條的不勻率較低。常用的并合數為8~10根，相應牽伸倍數為8～10倍。

6.纖維回潮率與空氣溫、濕度
纖維回潮率對針梳工序有較大影響，因為纖維回潮率低，纖維的電阻隨之增加，使牽伸過程中靜電現象增加且不易消除，麻條變得蓬松，并易繞膠輥。當回潮率過高時，纖維之間的黏結以及纖維對機件的黏附均有增加，會產生繞羅拉和牽伸不開等現象。因此，回潮率應控制在一定范圍內，以適應工藝要求。纖維回潮率和車間溫、濕度見下表。

纖維回潮率與車間溫、濕度

工序	回潮率（%）	溫度（℃）	相對濕度（%）
預針梳	6.5~7.5（純麻）	不低于22（10~2月）	60±5（10~2月）
末針梳	6. 5~7.5（純麻） 2.8~3.8（滌65/麻35）	不高于33（3~9月）	65±5（3~9月）

二、針梳麻條質量指標
針梳麻條質量指標見下表。

針梳麻條質量指標

指標	重量偏差（%）	重量不勻率（%）	條干不勻率（%）	麻粒數（粒/g）
細特數	±2	<3.3	<18	<5
中特數	±2	<3.3	<18	<8
粗特數	±2.5	<3.5	<18	<15

麻條的品質和成品質量有很大的關系,對麻條品質的控制是生產上的重要環節之一。麻條短片段不勻經粗紗機、細紗機牽伸后會轉變為較長片段不勻，故在生產中控制麻條的均勻度極為重要。
產生短片段不勻的主要原因是牽伸部分機器狀態不正常（麻條經牽伸后條干惡化）、針梳機工藝設計不恰當、工作法與溫、濕度控制不準確等。因此，一方面必須使機械狀態正常，如經常對膠輥、羅拉偏心和針板損壞等進行修理；另一方面必須有適當的工藝設計，這對改善麻條均勻度都有一定的幫助。在整個紡紗生產中，一般均控制末道針梳麻條的定量，使線密度波動減小。
麻條中麻粒、并絲等指標亦是衡量麻條質量的重要指標。在苧麻紡針梳機（或并條針梳）上，組成每個麻粒的纖維中，長度在40mm下的占80％~90％，這說明短纖維的存在是形成麻粒的主要因素之一。同時，隨著加工工序的向前，麻粒中長纖維數亦有所增加，這是由于在加工過程中，在麻粒上逐漸糾纏有一部分長纖維之故。
在針梳工序中減少麻粒的有效措施是適當降低定量，一般可降低約10%。保持機械狀態完好，牽伸裝置的針板無缺針、斷針，作用針板不能減少；膠輥表面光潔，積聚皂垢少，加強牽伸機構的清潔工作，安裝吸塵器等均能減少麻條中的麻粒。