粗紡細紗質量指標、疵點成因及解決措施

一、粗紡細紗質量指標
1 M! H) w2 f: Y5 W2 k粗紡細紗質量無國家標準，一般按企業標準執行。主要以物理指標分等，以條干均勻度和外觀疵點（主要指大肚紗、接頭不良、小辮子紗、雙紗、油紗、羽毛紗及毛粒等）分級。具體內容見下表。

粗紡細紗質量指標

二、 點成因及解決措施
- A% d* Y  W3 ~) E4 }7 u4 }1.條干不勻
（1）產生原因：
①粗紗條干不勻。
: m( N" R) Z* V2 y, }9 V②工藝不當，牽伸裝置不良，粗紗退卷時有意外伸長。
8 I9 Q/ Q7 m' V, @8 N③羅拉偏心，膠輥磨損，回轉停頓，加壓不足。
! R7 }4 M" o0 B) ~2 [（2）解決措施：
* v' s6 e; G- k. [$ G, S①加強梳毛工作，產出條干均勻的粗紗。
②細紗工藝制定合理，牽伸裝置安裝正確，調整好退卷滾筒與后羅拉速比。
③加強檢修，磨輥換輥，加強清潔工作。

) r: p( k4 [* O$ v2.大肚紗
（1）產生原因：
①粗紗中短毛聚集多，分梳不充分。
0 u. T# P2 L5 Y$ E②積毛、飛毛、掛毛等被帶入毛網或進入毛帶。
③細紗機機件繞毛或積毛進入毛紗。
（2）解決措施：
①混料中摻用短毛比例要適當，改善和毛、分梳工藝。
②加強隔距管理，做好機臺清潔工作。
③勤巡回，隨時做好鉤毛與清潔工作。

3.雙紗
（1）產生原因：
- o/ y) V5 q7 A% c①粗紗卷繞時，相鄰兩毛帶并頭。
②退卷時，粗紗斷頭并入鄰紗。
③細紗斷頭后，飄頭與鄰紗糾纏。
% O% v4 O8 d8 l( Q% E5 v" P（2）解決措施：
5 t8 r5 O# L- ^1 A/ B' d9 Q①調整皮帶與搓板的隔距和速比，搓板往復動程不宜過大。
②加強巡回。
③提高斷頭吸風效能，及時接頭。
( k: O+ \, a+ c+ {) j! f2 f4 s4.油污紗
（1）產生原因：
: J, _9 q. ~  V①混料中有油污紗。
②鋼領上油過多。
- {" e" J; _. u③污手抓毛紗和毛紗粘上油污。
（2）解決措施：
$ }$ Z: L& o+ ~6 Q1 V①和毛時不能混入油污紗。
( d% l7 Z2 g$ y9 e' [- F2 ^②鋼領擦油適當，防治紗穗擦鋼領。
③油手不能抓毛，毛紗不落地。

6 P4 a6 C3 t% k. H5.松捻紗
- |) V# G; i3 \（1）產生原因：
9 F# C& A# q5 E7 G! A  Z①紗管未插緊，捻度不足。
' N9 x1 m8 [5 l2 z3 @  i②錠帶松弛，錠速減慢。
2 }1 C1 ^, [  h（2）解決措施：
①檢查紗管是否插緊。
" o6 P# {$ B: z7 I! K②定期檢查錠子，調整錠帶張力。
6.緊捻紗
（1）產生原因：
: h( M; a: @6 O. x①膠輥轉動減慢，或錠子速度加快。
: v: Q) i8 j- R; N7 j0 ~7 P$ C②接頭時間過長，停錠時間過短。
, C0 f7 N/ Z" o( l) ~7 U（2）解決措施：
2 F% K" j2 M" d) @( W: z, q  U7 Q①加強檢查，保證膠輥轉動靈活及錠速正常。
②注意接頭操作。

7.羽毛紗
（1）產生原因：細紗機機件處積聚的松散纖維或工作地上的飛毛飄落，被帶入毛紗。
( j% R5 B+ ?& j9 E! H9 A3 e8 X（2）解決措施：加強機臺及工作地清潔工作，控制車間溫濕度和氣流。
8.小辮子紗
（1）產生原因：
0 x# z" T3 \. I" D; K①前羅拉與鋼絲圈間毛紗張力松弛。
" \7 V5 g4 M$ J; ?) C②接頭時間過長，捻度多，手中的毛紗放得太快。
2 w% A/ J% U* X4 i9 K③鋼絲圈用得太輕或飛脫。
（2）解決措施：
0 Y+ K3 R+ t9 D2 }' e4 J; \①關車落紗時，要注意紡紗張力及關車時間。
②注意接頭操作。
. b) z+ k4 y1 T. `# E③鋼絲圈號數、線密度及車速適應。
9.毛粒雜質和色澤不勻
（1）產生原因：和毛、梳毛不良，粗紗質量差。
3 B8 B' J$ @2 i6 f" d（2）解決措施：精梳短毛用量不宜超過30%以上，散毛染色應均勻；原料應按比例鋪層，混和均勻。