條染復精梳工藝流程選擇、參數設計及質量指標控制

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精梳毛紡產品通常的染色方法有匹染、條染、筒子染、經軸染、毛條印花及套染等，目前大量應用的是匹染和條染兩種。匹染工藝流程較短，成本低、效率高，但由于是成品染色，因此染色產生的疵點不易彌補，并且顏色單一，只適合單色產品生產。條染則適合加工多色混合產品或混紡產品，可將不同成分、不同色澤的毛條按不同比例混合搭配，紡制色彩豐富、品種多樣的精紡產品。條染的成紗條干均勻、疵點少，制成品混色均勻、光澤柔和、手感以及內在質量都較高，因此，紡制多色紗或色光要求嚴格的高檔產品時，均采用條染復精梳工藝；其缺點是加工流程長、消耗較大、生產成本較高。為了能適應品種多樣化的市場需求，大多數精梳毛紡廠都配備條染復精梳車間。
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一、工藝流程選擇
/ }4 |: v5 j! P7 ^$ ^5 F0 V精梳毛條在染色之前要繞成松式毛團，以便于毛條裝入染缸和保證毛條染色質量。繞松式毛團一般都在針梳機上完成。松式毛團先裝入毛球染色機進行染色，然后經脫水進入復洗機洗去浮色和油污，同時加入適量和毛油及抗靜電劑增加毛條的可紡性；烘干后的復洗毛條經混條機配色混合均勻、針梳機梳理順直并變重后進行復精梳加工，主要作用是梳松和去除氈并，使纖維進一步平行順直；復精梳后的毛條再經過兩道針梳機的并合梳理，消除毛條的周期性不勻，完成條染復精梳的加工過程。
條染復精梳工藝流程依據工廠設備情況、所加工的原料以及產品品種不同可靈活選擇。色號少或混紡成分少的產品可經較短的加工工序，色號多或混紡成分多的產品應當選擇較長的工藝流程。條染復精梳工藝流程選擇見表。

條染復精梳工藝流程選擇

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* h, m: y- C0 h二、條染工藝設計
8 y4 D; _+ p9 n$ y* W/ m為提高毛條染色均勻度、減少染色時間以及便于毛團裝入染色機的染缸芯軸，毛條在染色之前先經松毛團機繞成松式毛團，此項加工一般利用針梳機完成。根據所加工毛條的種類和性質確定松毛團機的隔距、加壓、牽伸倍數及卷繞張力等工藝參數。若無特殊要求，其牽伸倍數可與喂入并合根數相等，即喂入單重和出條單重相同，只調整下機毛團重量和卷繞張力。下機毛團重量一般控制在2.5~4.0kg，卷繞張力為正常卷繞張力的1/2~2/3。
8 @. j$ _! @, s根據所染原料不同，條染分為常溫染色和高溫高壓染色。常溫染色用于染羊毛條、黏膠纖維條、腈綸條及錦綸條等，高溫高壓染色用于染滌綸條或滌毛混梳條。
# x% N, u9 s$ s) w; E1.羊毛條常溫染色
用于羊毛條染色的有酸性染料、酸性媒介染料、絡合染料等，其中酸性媒介染料使用較普遍。酸性媒介染料具有酸性染料的化學結構，又有媒介染料的結構特征；染料分子中既有水溶性基團，又有能和過渡金屬離子絡合的基團。經過染料上染和媒染劑處理，色毛條具有很好的耐濕處理牢度和耐日曬牢度，并且耐洗、煮、縮等濕整理加工。
（1）羊毛條染色配方
具體內容見下表。
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羊毛條染色處方舉例

染料及助劑	用量配比
酸性媒介染料	酌情確定
勻染劑OP	0.3%～0.5%
元明粉	10%
醋酸(98%)	1.5%～2.0%
紅礬	染料用量的1/4～1/2及適量硫酸

(2)操作步驟
* ]& F1 P0 U; p! R①將毛團裝入染色機的毛條筒中，套在多孔芯軸上，蓋好筒蓋。
②開動循環泵，升溫至40℃，加入勻染劑、元明粉、醋酸及染料續染20min。
③緩慢升溫（50～60min）至沸騰后續染45～60min。
④降溫至60～70℃，加入紅礬處理20min。
⑤再緩慢升溫（15～20min）至沸騰后續染45～60min。
- A* h1 O/ d% @" n8 U- f⑥降溫后放去殘液，加入冷水洗凈浮色，出機。

2.黏膠纖維條常溫染色
% J/ s" _1 g3 ^- j& x! c黏膠纖維條可以用直接染料、活性染料或硫化染料染色。由于直接染料色牢度差，硫化染料色譜不全且不鮮艷，因此一般多選用活性染料。毛型黏膠纖維條的染色，應選擇耐煮、耐縮、耐汽蒸、染色牢度好的活性染料，常用的有X型、K型及KD型活性染料。染色過程分為染色、固色、皂洗及水洗。
(1)黏膠纖維條染色的染色、固色、皂洗配方：具體內容見表。
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黏膠纖維條染色的染色、固色、皂洗配方舉例

9 W& n; p6 a4 x（2）黏膠纖維條染色工藝條件：具體內容見下表。

黏膠纖維條染色工藝條件舉例

（3）黏膠纖維條染色操作步驟：具體內容見下表。
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黏膠纖維條染色操作步驟舉例

X型	K型	KD型
①在室溫加入染料溶液，運轉15~20min，加入氯化鈉的1/2，染15min；再加入另1/2氯化鈉，續染15~30min ②15min升溫到40℃，緩緩加入碳酸鈉溶液進行固色,染畢水洗、皂洗	①在40℃加入染料溶液，染15min，加入氯化鈉的1/2，染15min；再加入另1/2氯化鈉，續染30min # @: s5 N, p* y, U, h4 e9 N$ F②50min升溫到90℃，緩緩加入碳酸鈉溶液進行固色，染畢水洗、皂洗	①在40℃加入染料及氯化鈉溶液，20min升溫到90℃，續染30~40min ②緩緩加入碳酸鈉溶液進行固色，染畢水洗、皂洗 注：染色、固色也可同時進行；殘液可以連染

. o6 ]# X( S" W" B3.滌綸條高溫高壓染色
染滌綸條通常采用分散染料。由于分散染料的水溶性很差，并且滌綸結晶度高、結構緊密、吸濕性差，用常溫染色方法上染率和染料吸附率很低，而高溫染色可提高上染率和染料的吸附量。因此，生產中通常采用高溫高壓染色機，以120~130℃的高溫對滌綸進行染色加工，使條子吸色均勻、得色深，染后條子手感、光澤及可紡性都較好。
（1）滌綸條染色配方舉例：具體內容見表。
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滌綸條染色處方舉例

* K- z* l+ w3 U+ Z' t（2）操作步驟
, v4 j. g# v; t; j①將滌綸條裝入高溫高壓染色機，用60℃清水處理10min，溢去污雜。
6 P/ H' Q5 Z$ P% l/ x; R; g②化解染料和擴散劑，配成溶液注入染缸。
③升溫到60℃，加入醋酸調節pH值達5～6，蓋好染缸。
3 F* ]* r8 p, p  q6 M6 t$ G; ?④加蒸汽升溫到130℃，缸內壓力2.74×105Pa，續染45~60min。
⑤關閉蒸汽，注入冷水降溫至80℃，打開排氣閥，放空蒸汽，排掉殘液，取出滌綸條。

三、復洗工藝設計
6 `) X7 k7 n# B& {毛條經染色后，纖維表面留有浮色，需經復洗洗去條子的浮色和油污，消除制條加工過程中形成的纖維內應力，消除靜電，增加纖維伸直定型程度，提高條子的蓬松和滑爽程度，減少后道加工中纖維損傷，提高制成率。復洗工序通常有三個槽，第一槽加入洗劑和助劑進行清洗，第二槽為清水槽，第三槽根據所洗的是毛條還是化纖條加入適量的和毛油或抗靜電劑，并配以適量柔軟劑。復洗工藝的各項主要工藝參數，如水溫、洗劑和助劑的濃度、換水周期等，可根據原料的性質、浮色及油污含量和染后毛條狀況酌情確定。具體的染色毛條復洗工藝舉例見下表。

染色毛條復洗工藝舉例

注  1.淺色羊毛條、黏膠纖維條第一槽可不加洗劑，中、深色羊毛條可根據浮色情況適當增減洗劑用量。合成纖維條的第三槽助劑用量可根據加工要求增減。
! o( i$ j# I$ Z' J( F" `2.第三槽助劑應定時追加。追加方法可采用自動計量滴入或每班加3~4次。
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1 D+ \7 U2 f3 I! c1 V四、復精梳工藝設計
復精梳工序由混條、變重針梳、精梳、條筒針梳及末道針梳組成?；鞐l機將復洗后的各種不同顏色、不同原料的條子，按產品要求成分和顏色進行充分混合，并加適量和毛油。在實際生產中，可根據混合成分和混色復雜程度，選擇混條的混合次數。變重針梳機將混條下機毛條梳理，并改變單重和卷裝形式，以適應精梳機的喂入和加工。精梳機對混條下機毛條進一步梳理順直，去除前面加工中產生的毛粒、氈并、短毛及雜質等。條筒針梳機通過對條子的并合，消除周期性條干不勻，改善毛條結構，變條筒卷裝為毛球卷裝。末道針梳機對條子進一步并合梳理，并通過自調勻整調節，使毛條達到均勻狀態。
, w' x( v+ Q. y# g- H) u; w" q1.工藝流程選擇
（1）多色號品種的混合次數大于單色號品種。
6 R* Q( n, D9 H! u7 S8 w（2）多混紡成分品種的混合次數大于單一成分品種或化纖混紡品種。
（3）原料成分或顏色成分差異較大混紡產品的混合次數大于差異較小品種。
* t( Z+ q6 L7 M8 E( Z( Z一般工藝流程為：混條1~4道變重針梳精梳條筒針梳末道針梳。工藝道數視加工品種和復雜程度選擇增減。

7 o' |- A6 o  M1 l! P2.混條工藝
（1）混條工藝設計：此項設計是根據產品要求和生產實際，選擇各種纖維條的搭配混合。主要考慮纖維線密度、長度、離散系數、顏色、混比等因素，既要滿足產品風格要求，又要經濟合理、便于加工。如紡純毛低線密度紗，應選擇較細的羊毛，保證紗線橫截面合理的纖維根數，提高紗線強力，降低細紗斷頭率。如果幾個批號的毛條混配，各批條子間纖維平均直徑差異不能超過1μm；纖維平均長度應在70mm以上，各批條子之間纖維平均長度差異應小于10mm。
加工混紡產品時，化學纖維的線密度應比羊毛平均線密度細，長度應比羊毛平均長度長。這樣既可使羊毛纖維大多分布在紗線表面，體現羊毛的手感和風格，又使化學纖維藏而不露地彌補羊毛的長度、線密度缺陷，既保證紡紗順利，又提高了紗線強力和條干均勻度。羊毛與化學纖維搭配舉例見下表。

羊毛與化學纖維搭配舉例

羊毛品質支數	化纖線密度（dtex）	羊毛長度(mm)	化纖長度(mm)
70~80	2.22~2.78	70	76
60~70	2.78~3.33	80	90
50~60	3.33~5.55	90	102

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! n6 ~* B  n( Z9 a% m( D（2）混條方法
: |( c+ B! \/ O# N" d1 d條染產品的混條要在復精梳之前完成，經復精梳和前紡多道混并梳理，達到色澤均勻、光色純正的要求；匹染產品的混條主要是原料成分的混合均勻，在前紡工序完成?；鞐l方法是指怎樣將不同原料在混條機上一次或幾次梳并、混合，達到既保證混合比例正確，又不留剩余的目的。一般以混配的各種毛條長度、單重、混合比例為依據，經計算和調配，分步驟進行混合。常用混條方法有以下兩種。
①條重相同的原料混合
按各種原料混紡百分比的個位數，分別提出部分條子混合成占總數10%的混料；再按各種原料混紡百分比的十位數為進條根數，加上個位數混合成的1根，湊成10根進行第二次混合；然后再搭配少量剩余條子，進行第三次混合，制成均勻的混條。
例：條重均為20g/m的五種不同顏色的條子混合，其混比為A條12%、B條31%、C條3%、D條44%、E條10%?；鞐l方法如下。
（a）取A的2%、B的1%、C的3%、D的4%進行第一次混合，也就是分別取2、1、3、4共10根條子混合牽伸，制成20g/m的條子F。
（b）取A條1根、B條3根、D條4根、E條1根、F條1根，共10根進行第二次混合。
（c）再次混合第二次混后的毛條，將前面少量剩余條子均勻搭入，完成混合。
$ C6 ^+ l! L- n, w6 }②條重不同的原料混合
按各種原料混比和條子單重確定喂入根數，進行第一次混合，直到其中一種原料用完；然后將混合后的、未混合的條子分別稱重并計算長度，設已混條長度為L₁；重新確定喂混條并和根數，將剩余條子進行混合，盡量做到同時用完，并調整牽伸倍數和出條重量，使剩余條子混合總長L₂與L₁成整倍數關系（5~9倍），盡量能在下次混合時同時搭配用完；將L₁、L₂進行混合，如兩者不能同時用完，將剩余者另行放置，以后再將另行放置的條子牽伸拉長，與二混條進行第三次混合。
例：有三種原料共計100kg。其中，A條單重18g/m、混比50%，B條單重15g/m、混比為30%，C條單重12g/m、混比為20%?；旌戏椒ㄈ缦?。
（a）計算三種原料的長度及相應喂入根數。
+ y# {! q+ s5 I; e$ f1 \L_a=100×50%×1000/18=2777.8m
& m# H/ K9 R1 x3 _L_b=100×30%×1000/15=2000m
# H& b8 l$ k! }. f5 zL_c=100×20%×1000/12=1666.7m
取A條5根，B條4根，C條3根，進行第一次混合，牽伸倍數6.1，出條重量30g/m?；旌现蠦先做完，已混條子長度為2000/4×6?1=3050m，A剩余2777.8-2000/4×5=277.8m，C剩余1666.7-2000/4×3=166.7m。假設已混條下次再混時取10根，則每根條長度為305m。
& C. F0 i1 f) t（b）取剩余A條5根，C條3根，共8根第二次混合。牽伸倍數5.5，出條重量23g/m，出條長度305m。
. P7 J% s. W9 Z* i: o- r（c）取一混條10根，二混條1根，共11根進行第三次混合。并將二混剩余條子搭入混勻。
如遇到某些混比特別小、喂入不足一根條子時，應先與另外的條子預混，以滿足混合搭配的工藝要求。

, G/ D2 n- ~9 C; z$ r(3)混條加油量計算
混條加油量應根據毛條的含油率及紡紗加工情況而定，一般要求總含油率在1%~1.5%，實際加入量應考慮飛濺分散的損耗。毛條總加油量及混條每分鐘加油量分別按下列公式計算。
Q=(C-C₁)×G×F
! u9 w  ]- H8 i9 X4 A+ aQ₁=(C-C₁)×V×G₁×F
2 P3 B2 \; f- }8 Q4 ~式中：Q——毛條總加油量，kg；
C——要求含油率，%；
C₁——已含油率，%；
G——毛條總重，kg；
3 r5 X/ A( M7 ?F——油水比之和；
8 }7 Z6 e6 r4 }, o- R4 f) U0 pQ₁——混條每分鐘加油量，g/min；
V——出條速度，m/min;
2 Q) N; ]4 T$ l- G0 }$ V  XG₁——混條出條重量，g/m。
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